本实用新型公开了一种H型油封件，其核心结构由PTFE材质的油封本体、V型弹簧及O型圈组成。通过在油封本体端面设置弹簧槽形成油封臂，并配合V型弹簧的弹性作用，实现了对旋转轴的动态密封。该设计不仅解决了传统油封件在高压、高腐蚀性环境下的性能瓶颈，还通过材料创新与结构优化，显著提升了密封圈的耐摩擦强度与自润滑性能，尤其适用于海水等严苛工况。

一、技术背景与现有技术缺陷

在油封件技术领域，传统弹性体材料的旋转轴唇形油封存在显著性能局限：其承受压力通常≤0.05MPa，无法满足深海等高压场景需求（如海面50米深处压力约0.5MPa）。此外，传统丁腈橡胶材质自润滑效果差，导致与旋转轴摩擦大，且耐腐蚀性不足，在海水中使用寿命短，难以适应复杂工况要求。

二、技术方案核心结构

2.1、主体材料与基本构型

2.1.1、油封本体：采用PTFE（聚四氟乙烯）加工成环形结构，利用其优良的化学稳定性、耐腐蚀性、高润滑不粘性及抗老化耐力，从材料层面提升密封圈性能。PTFE摩擦系数低，可降低与旋转轴的摩擦力，实现节能效果。

2.1.2、关键结构设置：端面上设环形弹簧槽，内壁形成油封臂；外壁侧槽套设O型圈，增强外侧密封；内壁边缘设内倒角，防止受压挤出并减轻重量；外壁边缘设外倒角，便于安装。

弹性密封系统

2.1.3、V型弹簧设计：采用SS316不锈钢制成，内端与外端向上折弯形成V型，末端抵压弹簧槽内壁台阶，防止滑出。弹簧开口方向与槽口一致，内、外端间隔错开设置开孔，形成V形弹片，增强弹性形变能力。

2.1.4、弹性作用机制：油封件安装时内径与轴的过盈量使V型弹簧开口处受压，产生向外弹力，形成油封唇口激活前的预紧力。当介质压力增大时，弹簧槽内高压介质将油封内壁推向轴，增强密封效果。

2.2、密封唇口优化

2.2.1、油封臂结构：内壁向内倾斜形成油封唇口，直径为油封孔最小直径。该设计使唇口兼具强度与柔软度，既能耐受压力，又能适应轴跳动。倾斜设置减少与轴的接触面积，降低摩擦并优化密封效果。

2.2.2、压力自适应机制：介质压力小时，唇口靠自身过盈与弹簧预紧力贴紧轴，摩擦力小；压力大时，唇口被高度激活，介质压力辅助推压，抵御高压介质泄漏。

创新技术优势

三、具体实施方式与结构细节

3.1、三维结构解析

3.1.1、立体结构：如图1所示，油封本体呈环形，中心为油封孔，顶端面弹簧槽与本体同轴设置，外壁侧槽套O型圈，V型弹簧卡接于弹簧槽内，形成H型截面特征。

3.1.2、剖面构造：如图2所示，弹簧槽下端侧壁倾斜，上端内壁设台阶，V型弹簧末端抵压台阶；油封臂内壁倾斜形成唇口，与轴之间采用间隙配合，减少接触面积。

3.2、关键部件细节

3.2.1、V型弹簧细节：如图5所示，内端设第二开孔，外端设第一开孔，开孔间隔错开形成弹片，增强弹性形变能力与抗疲劳强度。SS316不锈钢材质抵御海水侵蚀。

3.2.2、油封本体细节：如图3-4所示，油封孔上下端边缘设内倒角，外壁设外倒角，侧槽与弹簧槽位置精准匹配，确保O型圈与V型弹簧安装到位��1-65。

四、工程应用场景与价值

该H型油封件凭借耐高压、强耐腐蚀及自润滑特性，主要适用于以下场景：

4.1、海洋工程：深海探测设备、海水泵轴密封等，可在高腐蚀性海水环境中稳定工作。

4.2、高压工业设备：化工反应釜、高压液压系统等，解决传统密封圈耐压不足问题。

4.3、水下机械：水下机器人、潜艇推进轴等，满足长期水下运行的密封需求。

通过材料创新与结构优化，该设计突破了传统油封件的性能边界，为苛刻工况下的旋转轴密封提供了高效解决方案，具有显著的工程应用价值与市场推广潜力。

胡燕林,胡嘉豪,聂磊,彭超.一种H型油封件[P].中国实用新型专利:CN221097453U,2024-06-07.